以往，脫硫劑運輸均由化劑桶統(tǒng)一運送至現(xiàn)場，由操作人員再用隔膜泵轉(zhuǎn)運，轉(zhuǎn)劑速度慢，不僅增加了操作人員勞動強度，而且化劑空桶屬于危險廢棄物需另行專業(yè)處置。脫硫劑槽車轉(zhuǎn)運不僅大大縮短了化劑轉(zhuǎn)卸時間，降低了操作人員勞動強度，而且消除了化劑空桶環(huán)保處置的風(fēng)險，減少了環(huán)保處置的成本費用。

據(jù)悉，在胺實現(xiàn)槽車運輸?shù)某晒A(chǔ)上，武漢石化下一步還將對潤滑油和催化平衡劑等使用量大的化劑的運輸方式進(jìn)行更改，使用噸袋或槽車運輸，進(jìn)一步采取措施減少廢包裝物產(chǎn)生。

目前，公司化劑和潤滑油運輸將產(chǎn)生廢桶約12000個左右，處置費用平均50元/個，新的運輸方式既大幅減少了廢包裝物類的危險廢物，也節(jié)約了公司危廢處置成本。

我國胺的工業(yè)生產(chǎn)始于20世紀(jì)60年代，但是由于當(dāng)時使用的原料環(huán)氧乙烷多產(chǎn)自氯醇法生產(chǎn)工藝，含有一定量的醛酸等雜質(zhì)，加上胺的生產(chǎn)技術(shù)落后，大多采用間歇法生產(chǎn)，能耗和物耗高，產(chǎn)品質(zhì)量差，影響了市場的推廣和應(yīng)用，因而到1998年以前，我國胺的總生產(chǎn)能力只有2萬噸/年左右，生產(chǎn)規(guī)模平均不到2000噸/年，產(chǎn)量不足6000噸/年，所需產(chǎn)品主要依賴進(jìn)口，嚴(yán)重影響了我國胺工業(yè)的發(fā)展。

20世紀(jì)90年代吉林化工集團(tuán)農(nóng)藥廠和撫順北方化工有限責(zé)任公司（撫順華豐化工廠）先后引進(jìn)國外技術(shù)和設(shè)備，我國胺工業(yè)才開始擺脫整體落后局面，走上良性發(fā)展的道路。

目前國內(nèi)的胺生產(chǎn)廠家已達(dá)10多家，2007年胺總產(chǎn)能超過了6.7萬t/a。2007年我國胺主要生產(chǎn)企業(yè)及產(chǎn)能統(tǒng)計見表1，其產(chǎn)能占全國總產(chǎn)能70%以上。

表1? 2007年我國胺主要生產(chǎn)企業(yè)及產(chǎn)能

單位：萬t/a

注：[a]江蘇宜興銀燕化工公司與新加坡外資公司投資興建的嘉興金燕化工有限公司年產(chǎn)10萬t/a的胺裝置于2008年7月投產(chǎn)，之后銀燕化工胺裝置停產(chǎn)。

2008年7月嘉興金燕化工10萬t/a的胺裝置順利投產(chǎn)后，國內(nèi)胺的規(guī)模已經(jīng)超過了15萬t/a。